提高電弧爐方矩管煉鋼的生產率、生產速率和能量利用效率是技術發(fā)展的主流方向，主要在以下六點上有所體現(xiàn)：
（一）連續(xù)化生產
在現(xiàn)代鋼鐵生產流程中，燒結、高爐煉鐵以及后步的連鑄、連軋基本上都實現(xiàn)了半連續(xù)或連續(xù)化生產，而煉鋼過程仍然是至今流程中唯一間歇式操作的環(huán)節(jié)，方矩管鋼鐵生產的高效化進程，將促進連續(xù)化生產技術的誕生。電弧爐煉鋼過程實現(xiàn)連續(xù)化具有一系列優(yōu)點：1.不必周期性加料，熱損失和排放大大減少；2.電弧非常平穩(wěn)，閃爍、諧波和噪音很低；3.便于穩(wěn)定控制生產過程和產品質量；4.過程連續(xù)進行，減少非通電操作時間；
（二）超高功率供電技術
2O世紀60年代，美國聯(lián)合碳化物公司提出了超高功率電弧爐的概念，超高功率電弧爐煉鋼理念主導了近60年電弧爐煉鋼生產技術的發(fā)展，其中心思想是最大的發(fā)揮主變壓器能力，包括以下兩個方面：一是極大地提高最大功率供電時間的比例。大型超高功率電弧爐的操作區(qū)問的功率因數(shù)接近于0.866，工作電流低于短路電流的二分之一，在該工況下，由于諧波的影響，冶煉過程的操作電抗不同于電路的短路電抗，操作電抗的非線性是大型電弧爐煉鋼過程最重要的技術特征；二是提高每噸鋼配置的主變壓器容量，即將功率級別由200－3O0kV.A／t提高至500－600kV.A／t，70年代以后，又提高至800－1000kV.A／t；
（三）環(huán)保和余熱回收
除廢鋼預熱技術外，汽化冷卻回收蒸汽發(fā)電或供真空精煉用蒸汽技術，在國外應用已有20多年，中國曾引進但未正式使用；
（四）輔助能源
電弧爐冶煉速率和噸鋼電耗在很大程度上取決于廢鋼熔化的快慢。電弧爐煉鋼在鋼鐵料熔化過程中的熱工特點使爐內存在3個冷區(qū)；
（五）廢鋼預熱
電弧爐煉鋼過程中真正的節(jié)能措施是電弧爐爐氣帶走的能量回收利用技術。電弧爐煉鋼總能量中有10－2O的能量隨煙氣而排放，利用這部分能量來預熱廢鋼，可達到提高方矩管電弧爐煉鋼節(jié)能、降耗、提高生產效率的目的；
（六）減少非通電時間
減少供電功率低、占時長的還原期時間，始終是電弧爐煉鋼工作者的努力方向。8O年代以后，由于二次精煉技術的發(fā)展和普及，首先的受益者就是電弧爐煉鋼過程，其后底出鋼技術使非通電時間所占比例大大減少。減少非通電時間比例方面主要有三點進步：1.爐料結構改善、裝料次數(shù)由3次減至2次或1次；2.裝備大型化、機械化和自動化水平提高；3.管理水平提高，實現(xiàn)冶煉一精煉一連鑄全流程匹配順行。 |
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